目先の売り上げに気を取られて最も盲点になりがちな在庫管理。
実は物流業務の中でも効率化に最も関わっているのがこの在庫管理業務です。
在庫管理は様々な工程を含み、管理に工夫が必要な業務であると言えます。
しかし、在庫管理をしっかり行う事によって業務効率化の盲点を知ることができると同時に、売り上げアップも実現することができます。そのために今回は『どの様に管理すれば失敗しないのか』という事を失敗事例を基に知っていきましょう。

在庫管理の基本知識

在庫管理を知る上での基礎的知識についてまずお話していきましょう。
物流現場において『在庫』や『在庫管理』という言葉は日常的に聞く言葉だと思いますが、
皆さんはそれについて正しい認識をしているのでしょうか？
まず、在庫と言ってもまず業種によって抱えてる在庫の種類が大きく変わります。

在庫の種類

小売業の場合
小売業の場合既に完成された商品を扱うので、更に加工の必要のないものを保管しています。
また、これらはサイズが小さくてロット数が多い商品が多く、組み立てなどもされずそのまま梱包され配送されていきます。そのため仕入れの際も顧客への販売を目的としているケースがほとんどです。

製造業の場合
製造業には小売業の様に完成品だけじゃない在庫も抱えています。
それは部品・原材料・仕掛品・半製品です。
部品や原材料は製品を作るための材料などを指します。
部品は自動車などの組み立てが必要な商品を扱っているメーカーがボルトやネジなどを扱うために仕入れています。
原材料は、例えば鉄や金などの塊はそのまま使用できませんが加工などを施せば、
ネジなどの部品にすることができます。この加工には設備を設けないといけないのでアウトソースするケースが多くあります。部品の用途は限られているのに対して原材料の使い道は多種多様です。
原油という一つの原料からガソリンやナフサなど複数の製品が生まれるのが例に当たります。
仕掛品とは工程途中や工程内に含まれている複数の部品や原材料を組み合わせた物を指します。
この時に発生するのが半製品で、これは仕掛品と変わりはないのですが、唯一違うのはそのままの状態でも出荷できるという点です。
これら在庫の種類によって在庫管理の方法も大きく変わっていきます。
例えば、小さくて数の多い商品はフリーロケーション による管理、
大きくてリフトを使わないと管理できない様な商品は固定ロケーションによる管理。
これら両者の管理方法が必要であればダブルトランザクションによる管理方法が適しています。

【関連記事】フリーロケーション （Free Location）で在庫を管理することのメリットデメリットについてまとめました

そしてこの様な自社の業種や業態による在庫に合っていない在庫管理方法を利用している事に気付かないと、見えない経費を可視化することができず、実は削減できるはずのムダな経費を払い続けてしまっている可能性があります。

在庫管理の目的

在庫管理において最も重要視しなくてはいけないスローガンは
『必要な商品を必要な時に必要な分だけ』です。
コントロールしにくい在庫管理における在庫水準維持するために大切な指標となっています。
それは在庫管理には大きく分けて2つの目的があるからです。

売上向上

在庫＝お金です。在庫がなければ物を売ることができず、チャンスを逃してしまいます。
自社に合った在庫管理の方法とポイントを押さえておくことで、顧客の要求に応じて出荷体制を作ることができます。これは顧客獲得率も上がり売上向上に繋がります。

資金管理を楽に

売り上げを増やすためにも、在庫を格納している倉庫の経費や作業費、人件費、配送費用も削減する必要があります。また、返品や廃棄処分などの面でも在庫量は変動します。これを徹底して管理しやすくするために正確な決算書を作らなければいけません。
ですが、この様な資金の管理も適切な在庫管理によって可能になります。
そのためにはまず在庫管理にかかるコストはどの様なところで発生しているのかもまとめていきましょう。

在庫金額を把握する

見えないところでかかっているムダな費用こそ削減していきたい物です。
上記にもあるように、在庫管理には工夫をしないと可視化しにくい費用が実はかかっています。

在庫金利

在庫金利とは在庫を所有する事によってかかる資本金・借入金・保管コストなどを所有期間に応じて会計管理上架空の金利を資金コストに変換した金利について言います。
在庫金利の算出方法は多くの場合加重平均資本コスト（WACC）を参考に計算していきます。
その他に倉庫の資料や棚卸資産減耗などを指標として考えていくので、在庫金利は加重平均資本コストよりもやや高めに設定されることが多いです。算出方法の計算式は以下の通りです。

※D:負債総額、E:株式の時価総額時価総額、rD:負債コスト、rE:株主資本コスト

この計算式を基に、一つ例をご説明致しましょう。
加重平均資本コストが4.7%の場合、少し高めに設定するため在庫金利は5%に設定します。
1000万円の在庫を使用し、利益が500万円出た場合、在庫金利は5%に仮定しているので、
1000万円（在庫）×5%（在庫金利）＝50万円
これを利益と合わせて考えると、実際の利益はおおよそ500万円ー50万円＝450万円となります。

保管費

外部倉庫の場合
商品の特性や倉庫業者との取り決めによって保管費用を定めます。
また、入出荷に伴って荷役料も保管費として計上します。
自社倉庫の場合
自社で倉庫を所有している場合、以下のような保管費がかかってきます。

・設備費用
倉庫の建設費、光熱費、減価償却費など
・倉庫の保険料
倉庫にかけている保険料
・人件費
運搬費用、棚卸費用など
・未利用品、目減りや盗難などの損失
陳腐化、設計変更などによるもの
・資本の費用
在庫の調達による資金調達借入金利、機会損失など
・販売促進用物流加工費
商品を特定できればその費用として計上するもの

棚卸評価費

棚卸評価費とは在庫の価値減少による損失の事です。
仕入れの後に製品の生産が終了したり製品の価値が大きく下がった場合、原価ではなく時価で棚卸資産を考えていきます。このような製品の価値の変動にはこのような原因があります。
・災害によって大きな損害を受けた場合
・品質劣化がある場合（形崩れなど）
・アパレル系によくあるような流行りに大きく左右される場合

価格補償費

価格補償費は小売商品の価格を下げる時などに、卸業者に旧価格で販売した価格を補償する事を言います。
例えば1000円の商品を小売店に納入し、小売店が小売価格を1200円に設定した場合、小売店の利益は１つの商品当たり200円の儲けになります。
しかし、この商品が何らかの理由で1100円に下げた時、本来の小売店の儲けとの100円の差が出てきてしまいます。
この差額を埋めるために小売店に900円の販売価格で提示します。
この差額を返金する事を価格補償費と言います。

返品費用

顧客がが購入したのち、気に入らなかった物は一定期間内であれば返品されてきます。
その場合返品作業に必要な物流経費がかかります。
返品されていなければ獲得できた売り上げも含め在庫金額に含めて考えていきます。

在庫管理の理想形態を知るためには

在庫管理を理想的な形態にするためには実績データ収集とマネジメント専門の部署または担当者を必要とします。そのために何を考えていかなければならないのでしょうか。

PDCA

在庫管理のPDCAは在庫管理をする上で重要なサイクルです。
そもそもPDCAとは
（PLAN：計画する、DO：実行する、CHECK：確認する、ACTION：改善する）
の頭文字をとってPDCAと略されています。
PLAN：予め具体的な未来在庫算出をし在庫目標を計画します。
DO：計画に沿って日々の在庫の入出庫数や発注などを管理します。
CHECK：計画と実際の在庫数との差異がないか確認します。
ACTION：その上で定めた目標に向かって調整していきます。
このような一連のサイクルを常に実行してくれる部署または担当者が必須です。

ABC分析及び在庫回転率

現在の在庫の実態を知ることは実績データ収集に大きく関わっています。
そんな時にABC分析をするといいでしょう。
ではそのABC分析について少し説明いたします。
ABC分析とは重点分析とも言われています。
一定期間の金額付きの出荷データと在庫データをまず用意し、以下のことを考えていきます。

1.一定期間の売り上げ（在庫金額）を把握する
2.売り上げ総額に基づきそれに対する個別品目の売上構成比を割り出す
3.売上構成比の大きい順に品目を並べる
4.売上１位の品目を起点に２位以下の品目の構成比を順次累計する
5.横軸に品目順位、縦軸に構成比の累計を折れ線グラフでパレート図を描く

このような分析により売り上げに見合わない在庫が何の品目なのかなどを検出することができます。
在庫回転率は予め設定した目標の数値と実際在庫がどのように回転して売上を出しているのかなどを知るために計算します。
また、在庫回転率から在庫回転期間も知ることができ、どの時期にどの期間どの在庫が入出庫されているのかなどを明確にすることができます。

在庫管理の失敗事例５選

それではいよいよ在庫管理の失敗例を見ていきましょう。
この失敗例を基に、在庫管理改善への糸口を見つけていきましょう。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
在庫や在庫管理について知った後、こうした失敗事例に触れると更に在庫管理の難しさ・課題の大きさを実感する事ができるかと思います。
失敗例を文章で読めばそりゃ確かに！と思う事もあるかと思いますが、本当に10社10色の在庫管理方法があるため、いつどの様に問題が浮上するかわかりません。
自社に合った在庫管理をしてく事は予想以上に多くの分析が必要かとお思いますが、より良い業務環境及び売上向上のためにしっかりと行っていきましょう。

【関連記事】物流管理システムの機能や費用、メリット・デメリットについてまとめてみました
倉庫管理とは？在庫管理との違いについてもご紹介！

在庫管理でお悩みの方へ

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誤出荷事故はECサイト運営をするにあたって永遠の課題であり、自社サービスの信頼度に関わってきてしまうので常に誤出荷ゼロを目指して日々試行錯誤を重ねている運営者がほとんどです。
そんな誤出荷事故の根本的な原因はヒューマンエラーと言われていますが、具体的にはどのようなミスなのでしょうか。
また、それに対する対策などを徹底解説していきましょう。

誤出荷事故が起きてしまう事例とその原因

実際に誤出荷事故が起きてしまう原因と対策を把握していきましょう。

事例１：商品数量の間違い

『同じ商品を複数購入したはずなのに１点しか送られて来なかった』

同時に複数同じ商品を購入している場合、出荷処理数の間違いは頻繁に発生してしまします。特に１点のみの購入者が多い中複数の注文が入ると、ベテランスタッフの思い込みや新人スタッフの不注意によって誤出荷に繋がってしまいます。
またピッキング時においても棚から必要な数を取り出したはずなのに実際に指定された数とは差異があり、それに気付かずそのまま出荷してしまうケースもあります。

事例２：商品タイプの間違い

『注文した商品の色違いが届いてしまった』

商品の名前や品番は正しくても、サイズ・形・色を間違えてしまうケースも多くあります。これは新人スタッフによくあるミスで、色番号やサイズ表記など商品の品番以外の表記の見方に慣れていない場合起こってしまう事があります。
またこのミスは入荷時の作業が原因で起こる事もあります。入荷する際にサイズや色の認識コードの貼り間違いをしてしまうと、それに気付かずそのまま保管してしまい、結果的に出荷ミスに繋がってしまいます。

事例３：送り先間違い

『注文していない商品が届いてしまった』

このミスの多くは送り状の添付ミスに多く見られます。
本来届けるべきお客様とは違う方のところに商品が届いてしまったり、更に逆転現象のように商品が入れ替わってしまったりします。

このような誤出荷事故はピッキング作業及び梱包作業を正確に行っていても最後の送り状貼り付けという作業でのミスにより起きてしまいます。
送り状は本来、商品や納品書と１出荷分セットにされてピッキングや梱包作業を進行していきますが、その工程中に送り状を紛失してしまったり入れ替わってしまうとミスを引き起こす可能性を生んでしまいます。

また、送り先ミスにはもう一つ原因があると考えられます。
送り状を作成する際、送り状発行ソフトに配送先の郵便番号・住所・氏名・電話番号等を手入力すると起こりやすいミスです。なのでEC受注システムから情報をインポートしてそのまま送り状に印刷するという流れが一般的ですが、それでもこのようなミスは起こってしまいます。原因はお客様から頂いた情報自体が不完全である事です。

住所の記載はあってもビル名やマンション名まで記載されていなかったり、そもそも番地が間違っていたりする事もあります。そのため、出荷情報をインポートする時も機械頼みではなく、しっかりエラーがないか確認する必要があります。

事例４：請求金額の間違い

『ECサイトに表記されていた金額と実際請求されている金額が違う』

顧客側の視点から考えると最もECサイトへの信頼を失くしてしまう原因の一つでもある、請求金額の間違いは意外にも少なくありません。
このようなミスは例えばお客様が決済方法を途中で変更したり、何らかの緊急対応により請求金額を手入力で修正しなければいけなくなってしまった時に過払いや二重請求が起こってしまいます。請求内容は送り状に記載されているため、出荷作業中の管理責任になってしまう場合もあるので充分に気をつけましょう。

事例５：梱包ミスや納品書の入れ違い

『通販から贈り物をする際、プレゼントラッピングを追加注文したのにされていなかった。また、納品書に金額が記載されていたので、送り先に金額がわかってしまった。』

現在通販から贈り物を送るという需要が増えている中で気を付けなければいけないのがこの梱包ミス及び納品書の入れ間違いです。

贈り物に関するミスは送る側と受け取り側双方のお客様を不愉快にしてしまうだけではなく、例えばラッピングに追加料金などがかかっている場合は払い戻しなどの対処が必要になってしまいます。また、雨天時の対策をしていなかったり、商品に合った梱包がされていないと同じくトラブルに繋がってしまいます。商品の取り扱いには様々なケースを考えて梱包用品を備えておかなければいけません。

これらは梱包作業者への正確な指示が行われていなかったり、作業者の商品情報把握ミスが原因と考えられます。

誤出荷が起きないための対策

上記のような事例に基づく誤出荷の原因を把握したところで、それぞれの誤出荷対策について考えていきましょう。
商品点数・種類・品番の相違、更に送り状の貼付ミスにはヒューマンエラーが大きく関わってきます。

倉庫内の出荷業務にはどうしても人員に任せなくてはいけない業務があります。
そのためどうしてもヒューマンエラーは起きてしまうのですが、そこから誤出荷に繋がらないようにまずどの時点でどのようなミスが起こってしまったのかという事を出荷前に突き止めなくてはなりません。

商品点数の相違における改善方法

『ダブルチェック体制にする』

ピッキング作業の段階でミスを防ぐのは難しい事かもしれませんが、最終確認さえしっかり行っていれば誤出荷防止になります。
人員を2名もしくは複数にしてダブルチェックをするようにしましょう。

またハンディースキャンなどのバーコード管理ができるツールを導入する事によってもミス削減を実現できます。

商品タイプの相違における改善方法

『管理タグ貼り付け業務の見直し』

商品それぞれに管理タグを貼り付けていきますが、商品のサイズや種類を間違えないためにこの業務フローを見直す必要があります。
管理タグを貼った後にそのタグと商品内容が合っているかダブルチェックを心付けましょう。それでも貼り付けにミスが生じる場合は機械のスキャンによる確認や複数人の目視の確認作業を検討しましょう。

また、入荷した全ての商品を再度スキャンして全ての入出荷数と適合しているかも確認できるとより良い環境作りができます。

品番認識ミスにおける改善方法

『ピッキング・出荷スペースの確保』

これは品番が違う商品を出荷してしまわないようにする改善方法です。
商品が入れ替わってしまったなどの事例に対しては送り状の貼り付けミスの他に出荷スペースの大きさも大きく関わってきます。
複数の商品と納品書及び注文書が乱立したり混ざってしまわないように一つ一つの商品に対する整理整頓された作業スペースをしっかり確保しましょう。

誤出荷のお詫び

次は実際に誤出荷をしてしまった場合のお客様への対処についてお話ししましょう。
誤出荷によってお客様にご迷惑をかけてしまった場合のお詫びメールは自社に対する信頼回復の面で大切です。誤出荷に対して配送側がどのような対応を取るかを明確に表記しておかなければなりません。

まずはお礼と謝罪を簡潔に

まずお客様に対して自社サービスを利用していただいた御礼を明記しましょう。
多くのサービスから自社を選んで購入にまで到っていただいたという御礼を冒頭に示した上で続いて謝罪を述べましょう。
またその際の言葉選びは慎重に丁寧に行いましょう。
必要としている商品を予定通り届けられなかった事でお客様にご迷惑をかけてしまった旨をしっかりと述べていきましょう。

とにかく迅速な対応を

誤出荷には出荷側が気づく場合とお客様からのご指摘で発覚する場合の２つのケースが存在します。
何のケースにしても発覚から時間を空けずに対応する事も誠意を表す手段の一つでもあります。場合によってはメール以外の電話などによる謝罪の方法も視野に入れておきましょう。

対応内容を簡潔かつ明確に

何か問題が合った時にお客様は、問題を起こした側がどのような対応を取るかという点をいち早く知りたいはずです。
例えば商品の到着が遅れてしまっている場合はいつまでには届くのかをしっかりお伝えしましょう。
また商品内容によっては自社で負担する事も考えましょう。

誤出荷に対するお詫び・謝罪メール文例

避けたい内容ですが、実際にお詫び・謝罪メールを送らなくてはいけなくなってしまった時に一助となれば幸いです。

まとめ

倉庫内でのヒューマンエラー が起きてしまうのはある程度『仕方がない事』です。
重要なのはそんなヒューマンエラーが起きてしまった時に『誤出荷に繋げない業務フローの確立』です。その業務フローを現場に上手くインストールし、その手順通りに作業できるような教育を徹底していきましょう。

誤出荷に関するお悩みをお持ちの方へ

このようなお悩みをお持ちの企業ご担当者様へ

▶︎受注と物流が別管理なので煩わしい

▶︎売り上げが伸びてきたので、人力での管理に限界を感じている。

▶︎既に受注管理システムを導入しているが、どこか物足りなさを感じ、本当に自社に合ったサービスを探している。

▶︎物流管理にかかるコストを圧縮したい

EC運営実績豊富なアートトレーディング社だからこそ開発できた、物流～受注管理システムmylogiであれば、そのようなお悩みをオールインワンで解決可能です。

少しでもご興味お持ちになられましたら、ぜひご相談くださいませ。

こんにちは。自社ECサイトでの拡販を目指すにあたり、取り扱う製品の数量や種類も必然的に増えてきます。それに付随して、在庫管理に関する業務量も増加します。それまで手作業で行なっていた在庫管理では、時間がかかりすぎてしまったり、ミスが多発してしまったりなどといったお悩みを抱えているご担当者様も多くいらっしゃるのではないでしょうか。

そこで今回は、在庫管理の業務効率化を目指すため、バーコードの活用について、メリット・デメリット、活用事例などをふまえてご紹介します。

バーコードを用いた在庫管理とは？

バーコードとは、線の太さや長さ、隣り合う線との間隔の組み合わせにより構成された、文字や数字を識別する「自動認識技術」の一種です。数ある自動認識技術の中でも、導入コストが比較的安く、様々な場面で用いられています。
バーコードの種類は多岐にわたり、使用できる文字の種類や桁数、サイズなどが異なり、用途に合わせて適切なものを選定することが必要になります。

在庫管理では、ハンディーターミナルなどの専用機器を用い、レーザーセンサーでバーコードを読み取ることで、製品の情報を瞬時に把握、管理することができます。
さらに、在庫管理システムと併用することで、在庫の「なにが・どこに・どれくらいあるのか」をリアルタイムで、且つ一元管理することが可能になります。製品の動きに合わせて、関連する情報も変動させ、業務量や作業ミスを削減することが可能です。

バーコードの種類

バーコードの中でも、代表的な以下の5つについて、それぞれの構成と特徴を踏まえながらご紹介します。

JAN（EAN、UPC）

ITF

CODE39

NW-7（CODABAR）

CODE128

QRコードとの違い

バーコードと同様、QRコードも自動認識技術の一種になりますが、両者は構成や機能に違いをもちます。

まず、バーコードは線で構成された、一次元コードであるのに対し、QRコードは縦横の2方向へのドットで構成された、二次元コードになります。したがって、QRコードの方が、識別できる文字数が増え、より詳細な情報を管理することができます。

さらに、読み取り方法にも違いがあります。バーコードの読み取りには、レーザーセンサーのある専用機器が必要なのに対し、QRコードでは、スマートフォンやタブレットのカメラからの読み取りも可能です。ただし、QRコード（二次元コード）を読み取る専用の機能が必要となります。

カメレオンコードとの違い

カメレオンコードは、最先端のバーコードで、線やドットなどの模様ではなく、色の配列で情報を管理する「カラーバーコード」で、QRコードの50倍の情報量をもつことができます。

カメレオンコードでは、自由にコードをデザインすることができるだけでなく、「間接的」「高精度」「高速」「一括」での読み取りを行うことができます。また、読み取りの際の専用機器は不要で、スマートフォンやタブレットなどのWebカメラで簡単に読み取ることができます。

バーコード管理で可能になる在庫管理業務とは？

それでは、実際にバーコード管理がカバーできる在庫管理業務をご紹介します。主な業務内容は以下の通りです。

・入荷、検品
・棚卸データの反映
・在庫照会、ロケーション管理

入荷・検品

入荷時に製品のバーコードを読み取ることで、入荷数や種類等を自動で確認し、データ化することができます。さらに、出荷時などの検品をバーコードで管理することで、手作業と比較して、誤出荷を最低限に抑えることができます。

棚卸データの反映

バーコード読み取りを活用して棚卸業務を行うことで、正確な在庫数を把握したり、棚卸データを自動でPC上の在庫データに反映させることができます。

在庫照会、ロケーション管理

製品のバーコードを読み取ることで、該当する製品の基本情報に加え、「どこに・どのくらいあるか」という在庫状況、ローケーションを瞬時に把握することができます。

このように、バーコードを活用した在庫管理を行うことで、カウントミスなどを防ぎ、正確な入出荷管理を実現することができます。

在庫管理でバーコードを用いる方法

専用のレーザーセンサーでバーコードを読み込むことで、製品の情報管理を行うことができます。実際に、在庫管理でバーコードを用いる方法についてご紹介します。

・＜バーコードがない場合＞バーコードの貼り付け
・専用機器で読み取る
・在庫管理システムとの連携

バーコードの貼り付け

製品の入荷時にバーコードが付いていない場合、倉庫への入庫の際にバーコードを発行し、貼り付ける必要があります。

バーコードが記載されたラベルは、製品それぞれ、もしくは手間を省くために、同一製品の保管容器や棚に貼ります。ただし、後者の場合、在庫数を手動で確認したり、保管場所の変更の際に、ラベルも変更する手間がかかったりなど、作業ミスも生じやすくなるため、注意が必要です。

専用機器で読み取る

バーコードの読み取り方法として、ハンディターミナルが挙げられます。レーザーセンサーによるバーコード読み取りに加え、データ送受信や位置検出、タブレットやモバイルプリンタ機器との連携など、機能は様々です。自社で必要な機能を見極め、最適なハンディターミナルを揃えることが必要となります。

また、最近では、バーコード読み取り機能をもつアプリケーションを利用することで、スマートフォンやタブレットでもバーコードを読み取ることができます。

在庫管理システムとの連携

バーコードで製品の情報を読み取った後、そのデータを紙上またはエクセルなどで管理しなければなりません。とくに、製品の保管場所と事務所が離れている場合、リアルタイムで製品の情報を管理することはできません。そこで、バーコードで読み取ったデータを、場所に関係なく、且つリアルタイムで反映、管理することができる、在庫管理システムとの併用をおすすめします。

在庫管理システムに製品とバーコードの情報をそれぞれ登録することで、両者の情報をリンクさせ、在庫の一元管理を行うことができます。
ただし、システムによっては、バーコードに対応していないものもあるため、選定時に注意する必要があります。

在庫管理でバーコードを導入するメリット

在庫管理でバーコードを導入する主なメリットは以下の3つが挙げられます。

①作業ミスを防止できる
②業務効率を向上させる
③在庫量をリアルタイムで把握できる

メリット①作業ミスを防止できる

専用機器を用いて、バーコードで製品情報を読み取ることで、手作業によって発生しうる入力ミスや数え間違えなどを防ぐことができます。さらに、一度に多くの製品を入荷する場合、入荷や検品作業が煩雑化してしまう恐れがありますが、バーコードであれば、機器一つでできるため、作業の質を落とすことなく進められます。

メリット②業務効率を向上させる

バーコードを用いて在庫管理を行うことで、在庫管理を正確に、且つシンプルに行うことができます。また、在庫管理業務が標準化されることで、現場作業員だけでなく、誰でも作業を行うことができるようになったり、必要なコア業務に必要な人数を配置したりすることが可能になり、社内全体の業務効率を向上させることが期待できます。

メリット③在庫量をリアルタイムで把握できる

バーコードと在庫管理システムを併用することで、入出荷に応じて在庫量を管理し、常に「情物一致」を実現することができます。手動で在庫数の変動を入力する場合、タイムラグが発生し、無駄な発注を行なってしまうこともあります。

バーコード管理と在庫管理システムを併用することで、バーコードで読み取った情報を瞬時にデータに反映させ、リアルタイムで在庫数や状況、ロケーションを一元管理することができます。
その結果、販売機会を逃すことを防いだり、常に高品質な商品のお届けが可能になり、ECサイト全体のサービスの質を高めたりすることにつながります。

在庫管理でバーコードを導入するデメリット

バーコード導入に伴うデメリットについてもご紹介します。

①導入時に手間やコストがかかる
②作業の標準化に時間がかかる
③在庫管理システムの再構築が必要な場合もある

デメリット①導入時に手間やコストがかかる

製品にバーコードを活用していない場合、バーコードの作成や貼り付け作業など、新たな業務が発生します。さらに、バーコードを読み取るためのハンディターミナルやタブレットなどの専用機器も用意しなければなりません。

バーコードの導入を検討する際には、自社のECの規模を踏まえ、導入の目的や、それによって解決したい課題等を明らかにする必要があります。
とくに、バーコードの貼り付け業務も発生する場合は、「どの段階でどのようにやるのか」という明確なルールを設定することも、業務効率を向上させたり、作業ミスを削減したりすることには必要不可欠となるでしょう。

デメリット②作業の標準化に時間がかかる

専用機器を用いたバーコード管理を導入しても、作業ミスを完全になくすことはできません。バーコードを読み間違えた場合の対処法や、読み取りが完了した製品とそうでない製品の区別の仕方など、できるだけミスを減らすためにも、作業を標準化し、社内でしっかりと共有する必要があります。

デメリット③在庫管理システムの再構築が必要な場合もある

自社ですでに在庫管理システムを利用している場合、検討しているバーコードが既存システムに対応していないこともあります。対応済みでない場合、在庫管理にまつわるデータの一元管理を実現するためには、在庫管理システムの変更、再構築も必要になります。

そのため、導入時には既存の在庫管理システムがバーコードに対応しているか、漏れなく確認するようにしましょう。

在庫管理へのバーコード活用事例

バーコード管理のみの導入であっても、在庫数の把握ミスを防いだり、業務量を減らしたりできるなど、効果は少なからずみられます。

しかし、機械で読み取った情報を管理するシステムが整っていなければ、「なにが・どこに・どれくらいあるのか」といった、製品の一元管理を行うことは困難です。そのため、バーコードの導入には、在庫管理システムとの併用がおすすめです。そこで、実際に在庫管理システムとバーコード読み取りを併用した、成功事例をいくつかご紹介します。

事例①複数の倉庫、または倉庫とデータ管理を行うPCのある事務所が離れていたケース

製品の在庫管理を手作業で行なっていたうえ、現場と事務所が離れていたことから、収集した情報をPC上でデータに反映するまでに時間がかかってしまい、タイムラグや入力ミスが発生していました。

そこで、バーコードと在庫管理システムを同時に導入したことで、バーコードで読み取った情報を瞬時にPCでまとめて管理することができ、複数の倉庫を所有していても、情物一致を実現することができました。

事例②在庫管理を紙またはエクセルで行なっていたケース

在庫情報を紙上またはエクセルを用いて行なっていたため、入力ミスやし忘れ、社員同士での共有不足が課題としてしばしば挙げられていました。

バーコードと在庫管理システムの同時導入により、データの入力作業を省くだけでなく、社内の誰もが在庫状況をいつでも把握することができるようになりました。作業員一人当たりの負担が軽減されただけでなく、共有漏れを防ぐことができるようになりました。

まとめ

いかがでしたでしょうか。バーコードによる在庫管理では、手動による作業を削減し、作業ミスや業務遂行にかかる時間を短縮できるなどといった、様々なメリットがあります。

さらに、在庫管理システムと併用することで、在庫状況の一元管理も実現します。導入を検討する際は、目的や課題を明確にし、自社に合った機器やシステムを選定するようにしましょう。

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EC運営における物流管理でお悩みの方へ

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▶︎受注と物流が別管理なので煩わしい

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ロケーションとは、倉庫内において「商品の保管場所」を指します。
言うまでもありませんが、これは物流業務の効率化にとって最も重要な部分です。

「出荷の際に、保管場所を探し回ってしまう」
「間違った商品をピッキングしてしまう」
「売り切れ商品の、空になった保管スペースがもったいない」

そんな悩みを抱えている場合は、ロケーション管理方法を見直してみるのも有効な手段でしょう。
ここでは、大きく２種類のロケーション管理方法を元に、様々な面でのメリット・デメリットについてお話しします。

フリーロケーション (Free Location)とは？

フリーロケーションとは、『商品ごとに保管場所を決めない』管理方法です。
つまり入庫の際に、空いている場所に自由に商品を保管していきます。
固定ロケーションから移行する企業も多く、今人気の管理方法です。

固定ロケーションとの違いは保管方法

倉庫内の在庫保管ルールには大きく分けて二つの管理方法が存在します。
それが『固定ロケーション 』と『フリーロケーション 』です。
まずこの二つの管理方法を比べてみましょう。

固定ロケーションとは、『１つの商品に対して固定の保管場所を決めておく』保管方法です。
例えば、「A-01はパソコン」「B-14はぬいぐるみ」といった具合です。
場所ごとに商品が決まっているため、シンプルで覚えやすい管理方法と言えるでしょう。
出庫（ピッキング）の際も、該当する場所に迷わず向かう事ができます。
しかし欠点もあります。
場所ごとに商品が決まっているため、『在庫切れ』となってモノが無くなっても、次の入荷まで空のまま場所をキープしなければなりません。
これは限られた倉庫スペースを有効に使いたい身からすれば、「もったいない」と感じてしまうでしょう。
また、決められた場所に置ききれない場合は、また新たに保管場所を確保しなければいけません。
当然、アイテムの入れ替えがあれば、その度に保管場所も決定・変更する必要があります。
シンプルでわかりやすい反面、「柔軟性に欠ける」管理方法と言えるでしょう。

一方フリーロケーションとは入庫の時に保管場所をその都度決め、流動的に保管場所を変えていく保管効率に特化した保管方法です。固定ロケーションより運用方法に工夫が必要ですが、今この保管方法が作業効率の面で注目されています。わかりやすい運用方法の固定ロケーションよりもなぜフリーロケーションが注目されているのでしょうか。
次の項目ではそんなフリーロケーション管理におけるメリットとデメリットを比較していきます。

フリーロケーション 管理のメリット

上記にもあるように、フリーロケーションという管理方法には運用方法の工夫が大切です。
その工夫の仕方を検討するためにもメリットとデメリットを知っておきましょう。

大手EC サイトでも実施しているフリーロケーションは、保管場所の無駄をなくす事ができる収納効率に特化した管理方法です。
中でも最大のメリットは、上記のような「固定ロケーションにおけるデメリット」がない事です。
空いているスペースにどんどん置いていけば良いため、「ムダなスペース」は生まれません。
アイテムの入れ替えがあっても、レイアウトを考え直す必要もないのです。

フリーロケーション 管理のデメリット

保管場所の無駄をなくす事を優先させた結果同じ種類の商品なのに別の棚に保管されているという現象が多々起こります。
当然ですが、好きなところに商品を置いていく以上、「商品と保管場所を紐づけるシステム」が必要になります。
フリーロケーションに置いてはこれを実現するために、バーコード管理が必須となります。

フリーロケーションに適している商品とは

フリーロケーションにも、商品によって向き不向きは存在します。
例えばサイズが大きく重量のあるような商品に関しては、
固定ロケーションとフリーロケーションにおいてさほど作業効率の面で差が出ません 。人の手でピッキングしやすいものが向いている為、サイズが小さく出荷量の少ない商品に向いています。ではそれは具体的にどんな商品なのでしょうか。

当たり前ですが種類が豊富であったり、出荷数に変動が大きい商品ほどフリーロケーションとの相性が良いといえます。
特に最近はアパレル系ECサイトを所有している方の利用者数が増加しています。

フリーロケーション で物流改善に至った

フリーロケーション はインターネット通販などで大活躍しています。
インターネット通販で扱う商品は宅配便で輸送できるレベルの大きさ且、
注文は少量のケースが多いです。
また、入れ替え頻度が高く在庫量の変動が激しい商品や、ロット管理が必要な商品を取り扱う頻度も高いので、保管スペースの有効活用が作業効率化に大きく関わってきます。
このような条件の倉庫はフリーロケーション管理のメリットを感じやすく、ピッキング作業の質を落とさず作業効率化を実現できます。

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両者のハイブリット『ダブルトランザクション』

両者のハイブリット『ダブルトランザクション』
人気の高いフリーロケーションですが、導入している全ての業者が「完全なフリーロケーション」で運用しているわけではありません。
固定ロケーションとフリーロケーションを融合させた管理方法が「ダブルトランザクション」です。
頻繁に出庫を行う「ピッキングエリア」とそれ以外の「ストックエリア」に分け、ピッキングエリアは固定ロケーション、ストックエリアはフリーロケーションで管理します。
ピッキングエリアではシンプルがゆえの「迅速で効率的な出庫」を実現しつつ、ストックエリアでは「デッドスペース」をなくし、柔軟性も出せるという訳です。
またこの他にも、「柔軟な固定ロケーション」のような運用方法も存在します。
基本的には固定ロケーションに従って保管場所を確保しますが、置ききれなかった分は空いているスペースに置いていく方法です。
完全な固定ロケーション現場からでも移行がしやすく、ほどよくフリーロケーションの柔軟性を取り入れることができます。

まとめ

従来からの「固定ロケーション」、今人気の「フリーロケーション」と、それぞれの利点などを見てきましたが、近年では「ダブルトランザクション」のように２つを組み合わせた運用、さらにはその組み合わせの比率などによって、「ロケーション管理」は日々細分化してきています。
「今主流だから」「昔からずっとこの方法だから」と捉われず、各社に合った運用モデルを探し出すことが重要と言えるでしょう。

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