物流において在庫管理は重要かつ工夫の必要な業務です。
在庫数が必要以上だと保管コストがかかってしまいますし、欠品していると出荷する事ができず販売機会を喪失しかねません。今回はそんな在庫量や現場の生産フローを上手くやりくりするために大切な『安全在庫』についてお話ししていきましょう。

安全在庫（Safety Stock)とは？

安全在庫とは在庫管理を行う上で、余剰在庫と欠品を防ぐ最低限の在庫量の事を指します。
需要変動による不確定要素にも対応できるよう通常必要な在庫量に少し加算して保管しておく最低限の在庫量の事です。需要というものは一定で安定しているというわけではありません。
季節や流行り、月内でも月初や月末によって必ず変動していきます。そんな変動にも対応するのが安全在庫です。

適性在庫とは？安全在庫との関係

適性在庫の定義とは欠品を防止する最小限の在庫数を言います。
一見安全在庫と変わらないような定義内容ですが、具体的にどんな違いや関係性があるのでしょうか。

安全在庫と適正在庫の違い

安全在庫と適正在庫の大きな違いは考慮するポイントにあります。
簡単に言ってしまえば、安全在庫は欠品防止が目的であり、適正在庫は企業利益の最大化を目的としています。
欠品ばかりに気を取られてしまうと、抱えている在庫である商品の品質が劣化してしまったり、保管コストが増大してしまったりと問題は山積みです。
そんな時に欠品防止の目的で計算された安全在庫と、発注してから次の発注があるまでに消費された在庫量の半分であるサイクル在庫を組み合わせて適正在庫を算出していきます。

安全在庫を求めるメリットとは

キャッシュフローをより良いものにしていくには適正在庫を調べなくてはならないのですが、その時、上記にあるように安全在庫が適正在庫を算出するに当たって必要不可欠な数値となっています。
では具体的に安全在庫知る事によってどんなメリットが存在するのでしょうか。

メリット①：キャッシュフロー改善へ

販売機会損失だけにフォーカスしていると保管コストに目がいかない事があります。
在庫は販売してはじめて売り上げになるので、適性在庫数で保管管理をしていかないと結果的にキャッシュフローが悪くなってしまいます。
安全在庫は最低限の在庫量を算出するものなので、販売機会損失も防げると同時に保管コストの管理も円滑化できます。

メリット②：倉庫内のムダを削減

欠品してしまうリスクを考え在庫量を必要以上に抱えてしまうと、倉庫保管スペースと保管費のムダ使いをしてしまう事になります。
またこのように倉庫内の環境が適正でないと、作業効率が下がってしまい、思わぬ工程においてミスを生んでしまう可能性があります。
このような余剰在庫におけるリスクを安全在庫の算出によって防ぐ事ができます

メリット③：販売機会損失を最低限に

安全在庫は在庫保管量をしっかり必要な量だけ調整するので、予想外の出荷にも対応できます。
欠品は単に売上を失うだけではなく、購入を希望していたお客様からの信用も失ってしまう可能性があります。そのような不利益を作らないよう、しっかり安全在庫を計算していきましょう。

では安全在庫を計算する事のメリットはどのようなところに存在しているのでしょうか。

安全在庫の計算方法

それではいよいよ安全在庫の計算方法をご説明いたしましょう。
まず、安全在庫の公式は以下の通りです。

この公式に沿ってそれぞれの項目を細かく説明していきましょう。

安全在庫係数（安全係数）の設定方法

安全在庫係数とは欠品を許容できる『欠品許容率』に対する数値を指します。
欠品許容率とはどのくらいまでなら欠品しても許容できるかという数値で、例えば100回中2回欠品してしまったとしても、欠品許容率が２％であれば大丈夫という事です。どこまでの欠品率を許容するかによって安全在庫係数は変わってきます。
しかし欠品許容率はそのまま計算式に当てはめる事ができません。
以下のような表を基に安全在庫係数に置き換えていきます。

また、安全係数はEXCELを使って求めることもできます。

安全在庫係数統計学的には5%が有意な数字だと言われています。
欠品と余剰在庫のバランスをこれらの表を参考に安全係数を設定していきましょう。

標準偏差の設定方法

標準偏差とは過去の使用量の標準値です。これによって需要の変動を見る事ができます。
安全係数は需要の予測を変動する必要があり、それを特定する事は非常に難しい事なので、
欠品を防ぐためには過去変動の平均値を把握する必要があります。
標準偏差を手動計算するのは手間なので、EXCELなどの関数を使って調べていきましょう。

リードタイム（発注間隔＋調達時間）の設定方法

リードタイムは発注や加工、納品にかかる時間のことです。
材料発注における日数感覚と調達にかかる時間を合計することで算出できます。
例えば発注してから5日目に材料が届いた場合、発注リードタイムは4日です。
次の注文が最初の発注から10日後であれば発注感覚は9日となります。
また安全係数算出にはこの合計値に平方根をつける必要があります。

安全在庫と上手く付き合っていくために

安全在庫は欠品を防ぐために把握するべき数値ですが、
これで欠品を0にする事はできません。また安全在庫の数値に
囚われすぎてしまうと、理論上在庫は増えていく一方です。
あくまで確率なのでただの目安として考えていきましょう。
また、季節や流行りに左右されるような商品は保有していても仕方がないので、
安全在庫を算出すべき商品も見極めていく必要があります。

まとめ

いかがでしたでしょうか。日頃の正確な在庫管理を行いつつ、常に現場の包括的な見直しは必要不可欠です。
安全在庫と適正在庫を知る事で、余剰在庫の無駄を排除、販売機会の損失を防止、そしてキャッシュフローの改善を目指し、効率的な現場作りに生かしましょう。

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目先の売り上げに気を取られて最も盲点になりがちな在庫管理。
実は物流業務の中でも効率化に最も関わっているのがこの在庫管理業務です。
在庫管理は様々な工程を含み、管理に工夫が必要な業務であると言えます。
しかし、在庫管理をしっかり行う事によって業務効率化の盲点を知ることができると同時に、売り上げアップも実現することができます。そのために今回は『どの様に管理すれば失敗しないのか』という事を失敗事例を基に知っていきましょう。

在庫管理の基本知識

在庫管理を知る上での基礎的知識についてまずお話していきましょう。
物流現場において『在庫』や『在庫管理』という言葉は日常的に聞く言葉だと思いますが、
皆さんはそれについて正しい認識をしているのでしょうか？
まず、在庫と言ってもまず業種によって抱えてる在庫の種類が大きく変わります。

在庫の種類

小売業の場合
小売業の場合既に完成された商品を扱うので、更に加工の必要のないものを保管しています。
また、これらはサイズが小さくてロット数が多い商品が多く、組み立てなどもされずそのまま梱包され配送されていきます。そのため仕入れの際も顧客への販売を目的としているケースがほとんどです。

製造業の場合
製造業には小売業の様に完成品だけじゃない在庫も抱えています。
それは部品・原材料・仕掛品・半製品です。
部品や原材料は製品を作るための材料などを指します。
部品は自動車などの組み立てが必要な商品を扱っているメーカーがボルトやネジなどを扱うために仕入れています。
原材料は、例えば鉄や金などの塊はそのまま使用できませんが加工などを施せば、
ネジなどの部品にすることができます。この加工には設備を設けないといけないのでアウトソースするケースが多くあります。部品の用途は限られているのに対して原材料の使い道は多種多様です。
原油という一つの原料からガソリンやナフサなど複数の製品が生まれるのが例に当たります。
仕掛品とは工程途中や工程内に含まれている複数の部品や原材料を組み合わせた物を指します。
この時に発生するのが半製品で、これは仕掛品と変わりはないのですが、唯一違うのはそのままの状態でも出荷できるという点です。
これら在庫の種類によって在庫管理の方法も大きく変わっていきます。
例えば、小さくて数の多い商品はフリーロケーション による管理、
大きくてリフトを使わないと管理できない様な商品は固定ロケーションによる管理。
これら両者の管理方法が必要であればダブルトランザクションによる管理方法が適しています。

【関連記事】フリーロケーション （Free Location）で在庫を管理することのメリットデメリットについてまとめました

そしてこの様な自社の業種や業態による在庫に合っていない在庫管理方法を利用している事に気付かないと、見えない経費を可視化することができず、実は削減できるはずのムダな経費を払い続けてしまっている可能性があります。

在庫管理の目的

在庫管理において最も重要視しなくてはいけないスローガンは
『必要な商品を必要な時に必要な分だけ』です。
コントロールしにくい在庫管理における在庫水準維持するために大切な指標となっています。
それは在庫管理には大きく分けて2つの目的があるからです。

売上向上

在庫＝お金です。在庫がなければ物を売ることができず、チャンスを逃してしまいます。
自社に合った在庫管理の方法とポイントを押さえておくことで、顧客の要求に応じて出荷体制を作ることができます。これは顧客獲得率も上がり売上向上に繋がります。

資金管理を楽に

売り上げを増やすためにも、在庫を格納している倉庫の経費や作業費、人件費、配送費用も削減する必要があります。また、返品や廃棄処分などの面でも在庫量は変動します。これを徹底して管理しやすくするために正確な決算書を作らなければいけません。
ですが、この様な資金の管理も適切な在庫管理によって可能になります。
そのためにはまず在庫管理にかかるコストはどの様なところで発生しているのかもまとめていきましょう。

在庫金額を把握する

見えないところでかかっているムダな費用こそ削減していきたい物です。
上記にもあるように、在庫管理には工夫をしないと可視化しにくい費用が実はかかっています。

在庫金利

在庫金利とは在庫を所有する事によってかかる資本金・借入金・保管コストなどを所有期間に応じて会計管理上架空の金利を資金コストに変換した金利について言います。
在庫金利の算出方法は多くの場合加重平均資本コスト（WACC）を参考に計算していきます。
その他に倉庫の資料や棚卸資産減耗などを指標として考えていくので、在庫金利は加重平均資本コストよりもやや高めに設定されることが多いです。算出方法の計算式は以下の通りです。

※D:負債総額、E:株式の時価総額時価総額、rD:負債コスト、rE:株主資本コスト

この計算式を基に、一つ例をご説明致しましょう。
加重平均資本コストが4.7%の場合、少し高めに設定するため在庫金利は5%に設定します。
1000万円の在庫を使用し、利益が500万円出た場合、在庫金利は5%に仮定しているので、
1000万円（在庫）×5%（在庫金利）＝50万円
これを利益と合わせて考えると、実際の利益はおおよそ500万円ー50万円＝450万円となります。

保管費

外部倉庫の場合
商品の特性や倉庫業者との取り決めによって保管費用を定めます。
また、入出荷に伴って荷役料も保管費として計上します。
自社倉庫の場合
自社で倉庫を所有している場合、以下のような保管費がかかってきます。

・設備費用
倉庫の建設費、光熱費、減価償却費など
・倉庫の保険料
倉庫にかけている保険料
・人件費
運搬費用、棚卸費用など
・未利用品、目減りや盗難などの損失
陳腐化、設計変更などによるもの
・資本の費用
在庫の調達による資金調達借入金利、機会損失など
・販売促進用物流加工費
商品を特定できればその費用として計上するもの

棚卸評価費

棚卸評価費とは在庫の価値減少による損失の事です。
仕入れの後に製品の生産が終了したり製品の価値が大きく下がった場合、原価ではなく時価で棚卸資産を考えていきます。このような製品の価値の変動にはこのような原因があります。
・災害によって大きな損害を受けた場合
・品質劣化がある場合（形崩れなど）
・アパレル系によくあるような流行りに大きく左右される場合

価格補償費

価格補償費は小売商品の価格を下げる時などに、卸業者に旧価格で販売した価格を補償する事を言います。
例えば1000円の商品を小売店に納入し、小売店が小売価格を1200円に設定した場合、小売店の利益は１つの商品当たり200円の儲けになります。
しかし、この商品が何らかの理由で1100円に下げた時、本来の小売店の儲けとの100円の差が出てきてしまいます。
この差額を埋めるために小売店に900円の販売価格で提示します。
この差額を返金する事を価格補償費と言います。

返品費用

顧客がが購入したのち、気に入らなかった物は一定期間内であれば返品されてきます。
その場合返品作業に必要な物流経費がかかります。
返品されていなければ獲得できた売り上げも含め在庫金額に含めて考えていきます。

在庫管理の理想形態を知るためには

在庫管理を理想的な形態にするためには実績データ収集とマネジメント専門の部署または担当者を必要とします。そのために何を考えていかなければならないのでしょうか。

PDCA

在庫管理のPDCAは在庫管理をする上で重要なサイクルです。
そもそもPDCAとは
（PLAN：計画する、DO：実行する、CHECK：確認する、ACTION：改善する）
の頭文字をとってPDCAと略されています。
PLAN：予め具体的な未来在庫算出をし在庫目標を計画します。
DO：計画に沿って日々の在庫の入出庫数や発注などを管理します。
CHECK：計画と実際の在庫数との差異がないか確認します。
ACTION：その上で定めた目標に向かって調整していきます。
このような一連のサイクルを常に実行してくれる部署または担当者が必須です。

ABC分析及び在庫回転率

現在の在庫の実態を知ることは実績データ収集に大きく関わっています。
そんな時にABC分析をするといいでしょう。
ではそのABC分析について少し説明いたします。
ABC分析とは重点分析とも言われています。
一定期間の金額付きの出荷データと在庫データをまず用意し、以下のことを考えていきます。

1.一定期間の売り上げ（在庫金額）を把握する
2.売り上げ総額に基づきそれに対する個別品目の売上構成比を割り出す
3.売上構成比の大きい順に品目を並べる
4.売上１位の品目を起点に２位以下の品目の構成比を順次累計する
5.横軸に品目順位、縦軸に構成比の累計を折れ線グラフでパレート図を描く

このような分析により売り上げに見合わない在庫が何の品目なのかなどを検出することができます。
在庫回転率は予め設定した目標の数値と実際在庫がどのように回転して売上を出しているのかなどを知るために計算します。
また、在庫回転率から在庫回転期間も知ることができ、どの時期にどの期間どの在庫が入出庫されているのかなどを明確にすることができます。

在庫管理の失敗事例５選

それではいよいよ在庫管理の失敗例を見ていきましょう。
この失敗例を基に、在庫管理改善への糸口を見つけていきましょう。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
在庫や在庫管理について知った後、こうした失敗事例に触れると更に在庫管理の難しさ・課題の大きさを実感する事ができるかと思います。
失敗例を文章で読めばそりゃ確かに！と思う事もあるかと思いますが、本当に10社10色の在庫管理方法があるため、いつどの様に問題が浮上するかわかりません。
自社に合った在庫管理をしてく事は予想以上に多くの分析が必要かとお思いますが、より良い業務環境及び売上向上のためにしっかりと行っていきましょう。

【関連記事】物流管理システムの機能や費用、メリット・デメリットについてまとめてみました
倉庫管理とは？在庫管理との違いについてもご紹介！

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誤出荷事故はECサイト運営をするにあたって永遠の課題であり、自社サービスの信頼度に関わってきてしまうので常に誤出荷ゼロを目指して日々試行錯誤を重ねている運営者がほとんどです。
そんな誤出荷事故の根本的な原因はヒューマンエラーと言われていますが、具体的にはどのようなミスなのでしょうか。
また、それに対する対策などを徹底解説していきましょう。

誤出荷事故が起きてしまう事例とその原因

実際に誤出荷事故が起きてしまう原因と対策を把握していきましょう。

事例１：商品数量の間違い

『同じ商品を複数購入したはずなのに１点しか送られて来なかった』

同時に複数同じ商品を購入している場合、出荷処理数の間違いは頻繁に発生してしまします。特に１点のみの購入者が多い中複数の注文が入ると、ベテランスタッフの思い込みや新人スタッフの不注意によって誤出荷に繋がってしまいます。
またピッキング時においても棚から必要な数を取り出したはずなのに実際に指定された数とは差異があり、それに気付かずそのまま出荷してしまうケースもあります。

事例２：商品タイプの間違い

『注文した商品の色違いが届いてしまった』

商品の名前や品番は正しくても、サイズ・形・色を間違えてしまうケースも多くあります。これは新人スタッフによくあるミスで、色番号やサイズ表記など商品の品番以外の表記の見方に慣れていない場合起こってしまう事があります。
またこのミスは入荷時の作業が原因で起こる事もあります。入荷する際にサイズや色の認識コードの貼り間違いをしてしまうと、それに気付かずそのまま保管してしまい、結果的に出荷ミスに繋がってしまいます。

事例３：送り先間違い

『注文していない商品が届いてしまった』

このミスの多くは送り状の添付ミスに多く見られます。
本来届けるべきお客様とは違う方のところに商品が届いてしまったり、更に逆転現象のように商品が入れ替わってしまったりします。

このような誤出荷事故はピッキング作業及び梱包作業を正確に行っていても最後の送り状貼り付けという作業でのミスにより起きてしまいます。
送り状は本来、商品や納品書と１出荷分セットにされてピッキングや梱包作業を進行していきますが、その工程中に送り状を紛失してしまったり入れ替わってしまうとミスを引き起こす可能性を生んでしまいます。

また、送り先ミスにはもう一つ原因があると考えられます。
送り状を作成する際、送り状発行ソフトに配送先の郵便番号・住所・氏名・電話番号等を手入力すると起こりやすいミスです。なのでEC受注システムから情報をインポートしてそのまま送り状に印刷するという流れが一般的ですが、それでもこのようなミスは起こってしまいます。原因はお客様から頂いた情報自体が不完全である事です。

住所の記載はあってもビル名やマンション名まで記載されていなかったり、そもそも番地が間違っていたりする事もあります。そのため、出荷情報をインポートする時も機械頼みではなく、しっかりエラーがないか確認する必要があります。

事例４：請求金額の間違い

『ECサイトに表記されていた金額と実際請求されている金額が違う』

顧客側の視点から考えると最もECサイトへの信頼を失くしてしまう原因の一つでもある、請求金額の間違いは意外にも少なくありません。
このようなミスは例えばお客様が決済方法を途中で変更したり、何らかの緊急対応により請求金額を手入力で修正しなければいけなくなってしまった時に過払いや二重請求が起こってしまいます。請求内容は送り状に記載されているため、出荷作業中の管理責任になってしまう場合もあるので充分に気をつけましょう。

事例５：梱包ミスや納品書の入れ違い

『通販から贈り物をする際、プレゼントラッピングを追加注文したのにされていなかった。また、納品書に金額が記載されていたので、送り先に金額がわかってしまった。』

現在通販から贈り物を送るという需要が増えている中で気を付けなければいけないのがこの梱包ミス及び納品書の入れ間違いです。

贈り物に関するミスは送る側と受け取り側双方のお客様を不愉快にしてしまうだけではなく、例えばラッピングに追加料金などがかかっている場合は払い戻しなどの対処が必要になってしまいます。また、雨天時の対策をしていなかったり、商品に合った梱包がされていないと同じくトラブルに繋がってしまいます。商品の取り扱いには様々なケースを考えて梱包用品を備えておかなければいけません。

これらは梱包作業者への正確な指示が行われていなかったり、作業者の商品情報把握ミスが原因と考えられます。

誤出荷が起きないための対策

上記のような事例に基づく誤出荷の原因を把握したところで、それぞれの誤出荷対策について考えていきましょう。
商品点数・種類・品番の相違、更に送り状の貼付ミスにはヒューマンエラーが大きく関わってきます。

倉庫内の出荷業務にはどうしても人員に任せなくてはいけない業務があります。
そのためどうしてもヒューマンエラーは起きてしまうのですが、そこから誤出荷に繋がらないようにまずどの時点でどのようなミスが起こってしまったのかという事を出荷前に突き止めなくてはなりません。

商品点数の相違における改善方法

『ダブルチェック体制にする』

ピッキング作業の段階でミスを防ぐのは難しい事かもしれませんが、最終確認さえしっかり行っていれば誤出荷防止になります。
人員を2名もしくは複数にしてダブルチェックをするようにしましょう。

またハンディースキャンなどのバーコード管理ができるツールを導入する事によってもミス削減を実現できます。

商品タイプの相違における改善方法

『管理タグ貼り付け業務の見直し』

商品それぞれに管理タグを貼り付けていきますが、商品のサイズや種類を間違えないためにこの業務フローを見直す必要があります。
管理タグを貼った後にそのタグと商品内容が合っているかダブルチェックを心付けましょう。それでも貼り付けにミスが生じる場合は機械のスキャンによる確認や複数人の目視の確認作業を検討しましょう。

また、入荷した全ての商品を再度スキャンして全ての入出荷数と適合しているかも確認できるとより良い環境作りができます。

品番認識ミスにおける改善方法

『ピッキング・出荷スペースの確保』

これは品番が違う商品を出荷してしまわないようにする改善方法です。
商品が入れ替わってしまったなどの事例に対しては送り状の貼り付けミスの他に出荷スペースの大きさも大きく関わってきます。
複数の商品と納品書及び注文書が乱立したり混ざってしまわないように一つ一つの商品に対する整理整頓された作業スペースをしっかり確保しましょう。

誤出荷のお詫び

次は実際に誤出荷をしてしまった場合のお客様への対処についてお話ししましょう。
誤出荷によってお客様にご迷惑をかけてしまった場合のお詫びメールは自社に対する信頼回復の面で大切です。誤出荷に対して配送側がどのような対応を取るかを明確に表記しておかなければなりません。

まずはお礼と謝罪を簡潔に

まずお客様に対して自社サービスを利用していただいた御礼を明記しましょう。
多くのサービスから自社を選んで購入にまで到っていただいたという御礼を冒頭に示した上で続いて謝罪を述べましょう。
またその際の言葉選びは慎重に丁寧に行いましょう。
必要としている商品を予定通り届けられなかった事でお客様にご迷惑をかけてしまった旨をしっかりと述べていきましょう。

とにかく迅速な対応を

誤出荷には出荷側が気づく場合とお客様からのご指摘で発覚する場合の２つのケースが存在します。
何のケースにしても発覚から時間を空けずに対応する事も誠意を表す手段の一つでもあります。場合によってはメール以外の電話などによる謝罪の方法も視野に入れておきましょう。

対応内容を簡潔かつ明確に

何か問題が合った時にお客様は、問題を起こした側がどのような対応を取るかという点をいち早く知りたいはずです。
例えば商品の到着が遅れてしまっている場合はいつまでには届くのかをしっかりお伝えしましょう。
また商品内容によっては自社で負担する事も考えましょう。

誤出荷に対するお詫び・謝罪メール文例

避けたい内容ですが、実際にお詫び・謝罪メールを送らなくてはいけなくなってしまった時に一助となれば幸いです。

まとめ

倉庫内でのヒューマンエラー が起きてしまうのはある程度『仕方がない事』です。
重要なのはそんなヒューマンエラーが起きてしまった時に『誤出荷に繋げない業務フローの確立』です。その業務フローを現場に上手くインストールし、その手順通りに作業できるような教育を徹底していきましょう。

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