「物流」は、お客様の元にサービスを届けるまでのプロセスでもっとも重要といっても過言ではありません。
サービスを提供する各企業は、この重要なプロセスをいかに確実に、かつ効率よく進められるか日々尽力されているはずです。
しかし、物流に特化していない企業やそこまで人的時間的ソースを割けない企業では、「これ以上どうしたら良いのか？」と壁にぶつかる事もあるでしょう。ここではそんな時の解決策を、実際の事例を踏まえて様々な角度から読み解いていきます。皆様の一助となれれば幸いです。
物流改善の考え方
物流改善の考え方として特に大事にすべきポイントを大きく分けると、
①物流コスト
②ミス
③3M(ムリ・ムダ・ムラ)をなくす
④作業効率up
⑤作業工程の管理
があります。これらの点をどう考えていけばより良い環境作りができるのかが改善のカギとなります。
1.物流コスト
物流コストとは商品の移動や取引・処理にかかる全てのコストのことを言います。
例えば郵配送費をはじめ、システム費・人件費・倉庫維持費・商品管理費など様々な分野でかかるコストがありますが、項目にすると大きく２つに分れます。
まず一つ目は『支払い物流コスト』です。
支払い物流コストとは簡単に言うと社外に支払うコストの事で、輸配送の運賃・倉庫内の光熱費や維持費・包装などにかかってくるものです。例えば自社でトラックや倉庫を所有していない場合、外部に配送や保管に関してアウトソーシングをしている事が多く、その時にかかっているコストの事を指します。
このようなコストは認識しやすく削減に対しての社内の意識も高い事が多くあります。
物流にかかるコストが２つの項目に分かれているうちのもう一つは『社内物流コスト』です。
社内物流コストとは社内で発生する物流コストを指し、社外コストよりもつい見落としがちで、削減の対象として認識しにくいコストであります。
例えば流通加工作業を製造原価に含ませてしまったり人件費の計算方法も含め社内物流コストは経理上の項目に埋もれやすいです。
そのため物流コスト削減を検討する際に見落としがちな社内物流コストに対しての正しい認識力を高める必要があります。
ではそんな物流コストを削減するためには何をしなくてはいけないのでしょう。
物流コストといっても様々な着眼点で考えなくてはいけないのはお分かり頂けたかと思いますが、ではそのようなコストを実際どんな方法で削減していけば良いのでしょうか。
例えば梱包・在庫管理業務においてかかってくる人件費は作業のマニュアル化や作業スペースの拡大、管理システムの導入などでコスト削減に繋げる事ができます。
また倉庫管理において在庫の出荷量に応じてただ単に倉庫内のスペースを変えては逆に無駄なコストや作業を増やしてしまう事になります。
その無駄を生まないように在庫量・入出荷量などの情報管理をシステムによって受注予測をしたりなど外部に業務委託をして正確かつスピーディーに処理する必要があります。
またヒューマンエラー が起こりやすいような業務をデジタル化する事によってミスと人件費を削減する事ができますし作業効率化ができます。
しかしこのようなシステムを導入する事にもコストをかかってきます。
本当に今自社にこの作業をデジタル化することは有益なのかと言う事を物流コスト削減への意識を 2つの項目を両方視野に入れながら検討してみるといいでしょう。
2.ミス
物流業界は人力に頼っている業務が多く、人為的なミスが発生する確率も高くなりがちです。このようなヒューマンエラー は特に出荷時に起こりやすいです。
例えば、ピッキングミスや配送先の間違えなどによる誤出荷です。
荷物に貼ったラベルの文字が多すぎて読み間違えてしまうようなピッキングミスや商品仕分けの際に間違ったカゴに商品を入れてしまった事による配送先を間違えてしまう事もあります。
このようなミスはクレームにつながり、発生すれば処理にムダなコストと時間がかかります。
それではミス防止策にはどのような方法があるのでしょうか。
まずはピッキングにてヒューマンエラー が起きてしまった時、誤出荷事故までには至らないようなダブルチェックやミスの報告などはのスムーズなマニュアルはできていますでしょうか。
また倉庫内の環境はいつも整頓されていて点検のしやすいベストな状態の環境でしょうか。このようなチェックポイントをクリアした上で必要であれば人力にだけ頼るのではなく自動化できる作業はないかと検討すべきです。
3.3Mをなくす
〜ムリ〜
現実的に社内の人材が持っているスペック以上の業務を求めている状態です。
“ムリ”をして慣れていなかったりできない業務を遂行しようとする事により、
結果的に生産性や品質に乱れを生じさせます。
〜ムダ〜
過剰仕入れや不必要な在庫管理は、時間やコスト以外にも様々な”ムダ”を生じさせます。
仕事量の増加に伴い莫大な人件費を必要としなければいけなかったりと、
大きなマイナスポイントにつながります。
〜ムラ〜
これら”ムリ”と”ムダ”が合わさる事によって安定した業務が行えず、ムラが生じてしまいます。
このような3Mは適材適所に必要な人員を必要な数配置していない事で発生してしまいます。製造業のような自動化が難しい場もあり、人力による作業に依存してしまいがちです。ですがそんな現場にもハンディーターミナルを導入する事は比較的簡単にできます。ハンディーターミナルによる商品ラベルの情報照合は人が行うよりも遥かに正確性が上がります。そのため本来の作業工程にも余裕ができ、人員配置の最適化にも繋げられます。
4.作業効率Up
作業効率Upは考えれば考えるほど物流業務のどの工程においても可能性に溢れています。例えばロケーション管理に関しては熟練者でないとなかなか倉庫の状況把握がスムーズに行かない事があります。
またロケーション管理が上手く稼働していたとしても、保管場所を随時見直していかなければ出荷頻度によっては商品の棚卸に時間やコストがかかってしまう場合もあります。
そんな時はまずMHについて考えましょう。
MH(マテリアルハンドリング/マテハン)とは人時生産性のことを言います。
物流現場における『調達』・『生産』・『販売』・『回収』を含める作業員
一人当たりの生産性全般を指します。
具体的には一人が1時間あたりにどれだけの商品を梱包できるのかなどがあります。
このようなMHを道標に物流現場の改善を考える事により大きく作業効率を上げていく事ができます。
例えば作業場所の通路幅を狭くするとどうなるでしょうか。
動線が明確に整頓され不規則で無駄な動きをする必要がなく、移動の際の歩数を減らす事ができます。こういった保管場所のスペースの有効活用はMH及び作業効率Upを実現する事ができます。
5.作業工程の管理
日常業務においては気づかないような小さな事でも、トラブルの原因は会社内にある可能性があります。
しっかりと随時現状分析をし、さらにそれが社内での問題であった場合、人為的な内容なのかシステムの欠陥なのか的確に判断する必要があります。
「どこで誰がどのようなミスをおかしたのか」などの作業記録を細かく把握する事が大切です。例えばそのように細かく作業内容を把握するために紙を使って作業記録管理をしている場合もありますが、それでは情報処理スピードが追いつかない事も考えられるので、情報処理のデジタル化を視野に入れてみてはいかがでしょうか。
このように物流改善にはいくつものチェックすべきポイントが混在しています。
では早速事例に基づき解決方法をブラッシュアップしていきましょう。
物流改善事例集
事例①
事例②
事例③
倉庫のゾーン区分表示を細かくした。カゴ台車数を減らし、二段カゴ台車を導入などを実施。このように出荷頻度に合わせて保管場所を随時変更する事によって、作業の動線・レイアウトがわかりやすくなった。
事例④
結果、EC事業者はECサイト自体の運営や企画に集中できるようになった。
また、シーズン毎に変動していた物流コストも、外注先に１本化されたため対応がしやすくなった。
物流改善におけるおすすめ本
物流への理解を深めるための本をご紹介いたします。物流に特化した経験と知識を豊富にし、改善ポイントを徹底解明していきましょう。
まとめ
物流と一言で言っても様々な工程があり、それら全てに問題点と改善点があります。それは言い換えれば「改善のチャンス」でもあるのです。物流と一言で言っても様々な工程があり、それら全てに問題点と改善点があります。
それは言い換えれば「改善のチャンス」でもあるのです。専門的なプロに任せる「アウトソーシング」も視野に入れつつ、工程毎の細かな改善点を見逃さず明確にし、作業効率をupする事が現実的ではないかと考えます。
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