自社に最適な在庫数はどのくらいなのか。在庫管理によって在庫分析を行ったり、適正在庫数を知りたい事業者様も多いのではないでしょうか？
今回はそんな在庫最適化を目標にした在庫分析法方法や種類などについてまとめていきます。

在庫分析とは

在庫分析とは自社の在庫状況を細かく知るために必要な分析を指し、最適な在庫管理を目指します。
現状把握だけでなく、売上に対する原価把握や在庫の改善対象・基準を決めるためにも大切な分析となります。また、在庫分析をする事によって、規律正しい職場環境作りや生産リードタイムの短縮、在庫圧縮にも繋げる事ができます。

在庫分析の種類

在庫分析には以下のような種類が存在します。

ABC分析（重点分析）

ABC分析とは商品や製品の売上やコストなどに基づいてランク付けして管理や分析を行う事を指します。どの商品にどのくらい重要視するべきかを知り、経営資源を配分する事で売上や利益向上を効率化する事ができます。
ABC分析を行うメリットとしては、戦略的に在庫管理を行うことができ、コストコントロールなどに生かすことができます。
例えば、実店舗において店舗内で目立つ場所に置くべき売れ筋商品は何か、コストウェイトを下げるべき商品はあるかなど人材や時間・費用の配分の際に優れた判断材料となります。
ABC分析には商品の重要度別にランクを付け、ムダを可視化できるというメリットがあります。

このグラフのように、売上割合が0~80%をA、81~90%をB、91~100%をCとしてランク付をしていきます。
こうしてまとめることで、効率的に管理するための優先度を明確にすることができます。

在庫回転率

在庫回転率とは在庫が入れ替わる間の期間を指し、以下のように算出します。

現状の在庫商品や製品と既に販売済みの商品の売上金額を比較し、在庫が一定期間中にどれだけ入れ替わっているかを示します。
基本的に在庫回転率は高い方が理想的であり、低い場合はうまく在庫が回っていないなどの要因が考えられるため、在庫が長期間利益に繋がっていないという事になります。

在庫回転期間分析

在庫が入れ替わる期間を算出する在庫回転率に対し、在庫回転期間分析は在庫が全て入れ替わるのにかかる期間を分析します。

在庫回転期間は商品別に算出し、短いほど在庫がしっかり売れている＝回転している事になります。
期間が長い場合はそれだけ在庫が倉庫内に滞留しているという事になります。
これは余剰在庫や過剰在庫となるので回避していきたい状況にあります。

交差比分析

交差比率とは在庫がどのくらいの利益を生んでいるかを査定する指標です。

在庫回転期間などを調べても対象の在庫が儲けを生んでいるかまではわかりません。
また、交差比率を算出するためには粗利益率を求める必要があります。
そもそも粗利益率とは、売れた商品が仕入れ価格に対して、何%分の利益を上乗せして売ることができるのかを判断する指標のことを指します。粗利益率が高い場合は1つの商品が売れると利益率が高くなるような場合です。
しかし単純に交差比率が高いからといって売れている良い企業と判断する事はできません。
業種や企業の傾向と特徴まで細分化して調査する事で、正確な比較するべき企業と数値が算出されるでしょう。

デッド在庫・緩動在庫

デッド在庫とはトレンドではなくなった旧モデルや消費期限のすぎてしまったような在庫などを指します。つまり廃墟すべき在庫という事になります。
緩動在庫は長期間滞留している在庫のことを指し、余剰在庫の中にも含まれています。
これは適正在庫規模に戻るまで生産や発注を停止する必要があります。
このような在庫は在庫圧迫の原因や在庫適正化を実現するためには邪魔になってくるので、早急に対処しましょう。

在庫分析グラフの種類

次に在庫分析のグラフの種類をまとめてみましょう。

ヒストグラム

ヒストグラムとは分析対象としたい特定のデータを分類や区間ごとに切り取り、各パートの個数や数値のばらつきを棒グラフのような図によって表現するグラフの事を指します。
集積したデータを度数分布表に落としこみわかりやすく可視化する事ができます。

Zチャート

Zチャートとは『月々の売上』・『売上累計』・『移動年計』の3つのデータを折れ線グラフにした指標の事を指します。折れ線グラフの形が英文字の『Z』のような形状のためZチャートと言われるようになりました。
月ごとに変動する売上変化や、シーズンによって売上が左右される場合の変動を吸収することができます。横軸に月、縦軸に在庫数や金額を用いて在庫の推移や傾向を細かく把握することができます。

流動数曲線

流動数曲線はとは製造リードタイム、在庫レベル、生産ロット数、生産回数などを一目でわかるように可視化したグラフのことを指します。
流動曲線は1つの商品や製品を大量に生産する際に多く使われ、グラフの傾きによって生産能力を意めすことができます。
製造業や大量生産を行うメーカーでよく使われています。

在庫管理を効率よくするためには

これらの分析法ほうやグラフの種類を手入力やエクセルで管理することは非常に手間であり、ミスを生みやすく現実的ではない場合があります。
その場合は在庫分析に特化した在庫管理システムの導入なども視野に入れることをおすすめします。
分析や分析結果を生かすまでの時間的コストも削減され、本来力を入れたい開発などに重きを置いて業務遂行することができます。

需要予測という分析方法

需要予測とは将来的にどのくらいの在庫がどのくらい需要があるのかという点を解析した指標のことを指します。
この需要予測も在庫管理に役立ちます。
需要予測のやり方は様々で、経験に基づく方法や時系列などによって予測する場合もあります。
統計的にデータを集計し算出するやり方が最も多く、傾向・周期・不規則変動による時系列の変動も考慮します。
この予測はなかなか当たらない場合がありますが、指標を考察していくにあたって一つの目安となります。。特にお客様からいただくデータを元に算出した需要予測が最もよく使用されていま大量生産をするようなメーカーなどには向いていませんが、小売業などには向いている分析方法の一つです。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
在庫分析といっても様々な種類が存在し、グラフでの表示も様々な方法があります。
自社に適合する方法やグラフで在庫の最適化を実現しましょう。
更に、手間やミス削減のためにも在庫管理システムの導入も視野に入れながら在庫分析データを活用してみてはいかがでしょうか。
ぜひ参考にしてみてください！

在庫管理や費用でお悩みの方へ

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在庫管理において、商品ロスや欠品を防ぎ、適切な数量を管理することは容易ではありません。抱えすぎてしまうと、無駄なコストをかけたことになってしまったり、減らしすぎてしまうと、販売機会の逃してしまったりなど、在庫管理でお悩みを抱えるご担当者様も多いのではないでしょうか。

今回は、業務の効率化や適切な管理を目的とした「かんばん方式(看板方式)」について、ジャスト・イン・タイムとの違い、在庫管理やプロジェクト管理における運用方法、導入における前提、メリット、デメリットなどをご紹介します。

かんばん方式とは

かんばん方式とは、「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくる」という、トヨタ自動車株式会社が開発した、一種の生産管理方式です。

「カンバン」とは、製品の生産過程において「いつ、どこで、なにを、どのくらい、どのように、もしくはどのような順序で使用するのか」を明記した、作業に関する具体的な指示書を意味します。
かんばんは、「仕掛けかんばん」「引き取りかんばん」「特殊かんばん」の大きく3つに分けることができ、生産工程によって名称が異なります。

仕掛けかんばんとは、「必要な分を生産する」前工程での名称です。現場では、仕掛けかんばんに明記された指示に基づいて、生産を行います。
引き取りかんばんとは、「必要な分を運搬する」後工程での名称で、前工程にて生産が完了すると、仕掛けかんばんが取り外され、新たに引き取りかんばんが貼付されます。

特殊かんばんとは、その名の通り、通常の作業フローや生産量、手法などとは異なる、特殊なケースで作業を行う際に用いられます。仕掛けかんばんや引き取りかんばんは、繰り返し貼付されるのに対し、特殊かんばんは、必要なときのみ一時的に発行されます。

ジャスト・イン・タイム(JIT・リーン)生産方式とのちがい

かんばん方式と同様、トヨタ自動車株式会社によって生み出された「ジャスト・イン・タイム(JIT、リーン)生産方式」とのちがいについてご紹介します。

ジャスト・イン・タイム生産方式とは、「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくる」という生産方式です。物や時間、リソースを徹底的に管理することで、生産過程で発生する無駄を省き、生産効率の向上を目指します。

同一のコンセプトを掲げるかんばん方式との違いとして、両者の関係性が挙げられます。つまり、ジャスト・イン・タイム生産方式を実現するうえで、情報管理を目的とした「手段」として位置するのが「かんばん方式」となります。したがって、ジャスト・イン・タイムは、生産における効率化を図るという目的、かんばん方式は目的達成のための手段であるといえます。

在庫管理における「かんばん方式」の運用とは

在庫管理において、発注業務にて「かんばん方式」を運用することができます。
とりわけ小売業における発注方法は「定期発注点方式」「定量発注点方式」に分けることができます。前者では、在庫状況にかかわらず、特定の期間を設定し、定期的に発注を行います。それに対し、後者では、発注時期を問わず、保有する在庫量が、事前に指定した最小値を下回った際に、適宜発注を行います。

かんばん方式は、後者の定量発注点方式に分類され、「必要なものを、必要なときに、必要な量だけ」調達することができます。すなわち、発注作業における無駄や漏れの発生を未然に防ぎます。
現場における実際の在庫数や量を基準に、発注ポイントをあらかじめ設定しておくことで、余剰在庫やそれによる商品の廃棄、もしくは欠品状態の防止を実現することができます。さらに、適切な在庫数の維持だけでなく、発注作業のし忘れや重複など、人的ミスを防ぐことにもつながります。

プロジェクト管理における「かんばん方式」の運用とは

以上からもわかるように、かんばん方式は、生産過程や在庫管理など、製造業を中心に浸透した生産管理方式ですが、製造業以外のあらゆる業界にて、プロジェクト管理の手段としても活用されています。

プロジェクト管理においても、生産過程と同様「作業前」「作業中」「作業完了」など、作業フローを大きく区分し、各フェーズにおいて「だれが・いつ・なにを・どのように」行うのか、もしくは行ったのかを可視化します。各プロジェクトメンバーや細分化されたタスク、ならびにチームやプロジェクト全体の進捗状況を随時把握、管理することができます。

製造業における管理と同様、プロジェクトを遂行するうえで発生し得る、時間や人などのリソース、作業の重複などといった無駄の削減を実現し、作業の効率化を図ることができます。

「かんばん方式」を導入する際の前提

製造過程全般や、在庫管理における発注業務、その他業種を問わないプロジェクト管理など、かんばん方式の活用範囲は多岐にわたります。汎用性の高い情報管理手段ではありますが、導入の際に確認すべき前提が複数あり、導入に向いていないケースがあることも、念頭に置いておく必要があるでしょう。
かんばん方式導入にあたり、必要となる前提条件は以下の通りです。

①工程が一定である

もともと、製造現場における生産効率の向上を目的として生み出された「かんばん方式」では、作業工数が一定である業務フローにおいて、作業の効率化を目指すことができます。
そのため、具体的な作業順序に、頻繁に変更が生じたり、イレギュラーな対応が多く発生したりするケースであれば、その都度適切な「(特殊)かんばん」を作成しなければならないため、導入が効果的であるとは言い難いでしょう。

②業務が平準化されている

かんばん方式導入における絶対条件ともいえるのが「業務の平準化」です。
平準化とは、あらゆる時間帯であっても、業務量や品質が平均的であることを意味します。製造業に特化していえば、どの時間軸に分けてみたとしても、生産されている製品または商品の種類と量が一定である状況をさします。

プロジェクト管理では、タスクとリソースの平均化を目指し、状況が次々と変化する中で、各担当者への業務量の偏りが発生するのを防ぐため、チーム内で、各自のタスクバランスが一定かつ維持されている状態をさします。

とりわけ、プロジェクト管理においては、タスクの進捗状況や全体バランスを可視化することで、プロジェクト全体の業務効率向上を図ります。そのため、チームメンバーや管理を行う担当者が固定されているケースであると、大きな効果が期待できるといえるでしょう。

「かんばん方式」導入におけるメリット

「かんばん方式」導入におけるメリットは以下の通りです。

①無駄を省くことができる

「かんばん方式」を導入し、作業の標準化を図ることで、製造過程やプロジェクト遂行における、無駄な作業を徹底的に省くことができます。また、「かんばん」によって作業が具体的に指示されているため、人的ミスの発生を防ぐことができるでしょう。在庫管理でいえば、保有する在庫を基準として発注を行うため、常に適切な在庫量を確保し、余剰在庫や商品ロスの発生を削減することができます。

結果として、作業や在庫だけでなく、作業にかかる時間やコストなどのリソースの削減となり、利益の追求にもつながります。

②情報の一括管理ができる

「かんばん」によって、各フェーズにおける作業の詳細や、プロジェクトの進捗状況などを随時把握することができます。現場における、細かい各作業の管理が容易でない生産現場においては、「かんばん」を作成することで、作業を標準化することで、業務だけでなく課題なども可視化することが可能になります。

プロジェクト管理に関しては、各担当者やタスクの状況を、プロジェクトの全体像を考慮しながら管理することができます。

「かんばん方式」導入におけるデメリット

「かんばん方式」導入の際に、注意すべきデメリットについてご紹介します。

①不足が発生するリスクが高い

作業の微調整が可能な製造業やプロジェクト管理においては、リソースが不足した際に、応急処置を施すことができますが、在庫管理では、かんばん方式を導入することで、かえって欠品状態に陥るリスクを高めてしまうというリスクがあります。
発注するタイミングを示す在庫数を設定する際に、適正在庫や安全在庫、在庫回転率など、数値に基づいて算出するようにしましょう。

②現場や担当者の負担が大きい

「かんばん方式」を導入することで、現場やプロジェクトチーム全体の一元管理が可能になりますが、作成者や管理者への負担が大きくなります。作業の効率化を目的としているにもかかわらず、かえって作業量が増えてしまったという事態にも陥りかねません。
さらに、業務が標準化されることで、作業の無駄を省くことはできますが、各担当者の自由度が失われてしまうため、現場の担当者にとっても負担になり得るリスクもあります。

③導入の効果が得られないこともある

「かんばん方式」を導入するにあたり、その前提条件を満たしている必要があります。さらに、上記2つのデメリットからもわかるように、効果が出るまでに一定の時間を要したり、かえって業務量を増加させてしまったり、などといったリスクもあります。
そのため、「かんばん方式」導入の際には、目的や担当者などをあらかじめ明確に設定し、必要に応じて業務やプロジェクト管理ツールの導入を別途検討する必要があるでしょう。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
もともと、製造業向けに生み出された「かんばん方式」は、作業工程が一定している生産過程や在庫管理において、業務の効率化を図るうえで、世界中からも注目を浴びる、効果的な手法です。
ただし、効果が得られないケースもあるため、導入目的や社内でのルール、管理者となる担当者などを事前に明確にしておく必要があるでしょう。ぜひ参考にしてみてください！

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多くの在庫を抱えることで、販売機会の損失を防止したり、一度に大量の商品を仕入れることから、商品の単価を抑え、仕入れ時のコスト削減を実現したりなど、いくつかのメリットが挙げられます。
しかしながら、適切な数値を超える在庫を保有する場合、商品の品質低下や廃棄の発生、保有スペースや人件費など、必要以上のコストがかかってしまうなどといった懸念点も生じます。
今回は、在庫管理における一改善施策である「在庫削減」について、在庫削減を実施するメリットや効果、在庫を減らすための方法などをご紹介します。

在庫管理における改善とは

在庫管理における目的とは、保管現場をより円滑に機能させることで、空間やコスト、人などのリソースを最適化し、事業の利益、そして企業の経営状態の最大化を図ることです。つまり、在庫管理を改善することで、現場だけでなく、企業全体に影響を及ぼします。
保有する在庫を見直し、より適切な数量や品質での管理を目指す在庫改善は、「現状把握」「適正在庫の算出」「目標数値に基づいた在庫削減」の3段階に分けることができます。

①現状把握

現状把握では、その時点での在庫数や保管方法、商品の品質などの在庫状況に加え、業務フローや現場でのルール、情報管理の仕方など、現場での規則や目に見えない業務やモノ、情報などの「動き」まで確認する必要があります。
というのも、「在庫管理の改善＝在庫数の削減」であるとは一概に言い難いからです。業務フローや在庫とそれに関する情報管理など、在庫数以外にも改善の余地があるケースがほとんどです。業務フロー改善や情物の一致を目指す場合は、在庫削減に加えて、従来の管理方法の見直しや在庫管理システムの導入などの施策も挙げられるでしょう。そのため、保有すべき適切な数値を算出する前に、今一度自社の現場に関して、細部まで把握することが必要となります。

②適正在庫の算出

現状把握を通して、倉庫などの保管現場での課題を洗い出したあとは、自社で抱えている在庫数が適切であるかどうかについて、数値を用いて確認する必要があります。ここで、根拠のない曖昧な数値のまま在庫の削減を行うと、販売機会の損失などといった、リスクにつながりかねないため、適正在庫を算出することで、明確な数値目標を設定するようにしましょう。

適正在庫とは、「企業利益の最大化」を目的とした、欠品状態に陥らない、最小限の在庫数を意味します。基本的に、適正在庫は「適正在庫＝安全在庫＋サイクル在庫」で求めることができます。
安全在庫とは、「欠品防止」を目的とした最小限の在庫数を意味します。在庫だけでなく、企業の利益最大化を目的とする適正在庫との違いとして、「在庫」により焦点を当てているといえるでしょう。
サイクル在庫とは、発注後から、次回発注するまでの期間に消費する在庫数の半分を意味し、平均需要とそれに対する在庫数を把握することができます。

適正在庫は、年間の平均在庫数との比較が効果的だといわれています。また、適正在庫も、年間もしくはそれよりも短い期間で、定期的に算出することで、常に在庫数の最適化を図ることができるでしょう。

③目標数値に基づいた在庫削減

適正在庫で算出した目標数値を基準に、在庫を削減するための施策を実施します。単に仕入数を減らすだけでなく、リードタイムの短縮や保管方法の変更など、現場全体での改善が必要となることもあります。

在庫削減を行うメリットや効果

つづいて、在庫削減を行うことで得られるメリットや、在庫改善における効果についてご紹介します。

①キャッシュフローの最適化

在庫数を減らすことで得られるメリットの1つとして、「キャッシュフローの最適化」が挙げられます。前提として、ほとんどの場合、商品の仕入れは現金で行われるため、「在庫＝資産(現金がかたちを変えたもの)」であるという認識を持つ必要があります。
そのため、在庫が売れ残ってしまうと、仕入れにかかったコストを回収、つまり利益を生み出すことはできず、自社の資産は減少したままとなります。在庫は現金がかたちを変えたものではありますが、売れ残りの廃棄商品となってしまえば、現金のように自由に運用することはできません。そこで、需要予測に基づき、欠品を防ぐために最適な数値である「適正在庫」を基準とした在庫の削減を行うことで、キャッシュフローの悪化を防ぐことにつながります。

②保管場所や維持経費の最適化

売れ残った在庫を処分する場合、廃棄にもコストが発生します。さらにいえば、廃棄にかかる処分コストだけでなく、仕入れ、入庫、管理、出庫など、商品が保管場所に入ってから出るまでの作業にも無駄が生じてしまいます。
適正在庫に基づいて在庫を削減することで、それらの余分なコストや作業工数の削減を実現できるだけでなく、保管場所や賃貸料、光熱費といった維持経費、さらに管理に要する人件費などの最適化を見込むことができます。

③商品の品質維持

欠品防止のために、多くの在庫を保有していても、長期間にわたる保管になれば、自然と商品の品質も低下します。さらに、品質だけでなく、トレンドや市場ニーズの変化、賞味期限切れなど、商品そのものの価値が下がってしまい、結果的に想定していた価格を下回っての販売や、廃棄商品となってしまうことも少なくありません。
したがって、適正在庫で算出した数値目標を基準に、それまでの在庫数を減らすことで、商品在庫全体の品質や価値の維持につなげることができます。とくに、実物を手にとって見えないECサイトの場合、商品の品質がユーザーの期待を下回ることがあれば、リピート顧客を獲得する機会を逃すことにもつながりかねません。反対に、顧客の期待を上回る価値を提供できれば、リピート層の獲得や口コミでの拡散など、ECサイト全体の評価向上にもなり得るでしょう。

在庫を減らす方法とは？

実際に、在庫の削減を実現するための方法をご紹介します。
在庫の数量を減らすうえで、着眼すべきポイントは「在庫の種類」と「作業工程」であるといえるでしょう。それぞれ解説します。

①在庫の種類を減らす

在庫の数量は、保有する在庫の種類と、それぞれの数を掛け合わせた数値の合計で示すことができます。そのため、在庫削減の手段として、在庫の種類を見直すことが挙げられます。適正在庫に基づいて、各商品の在庫の数量を減らすことに加え、各商品の売れ行きにも着目することが求められます。とくに、出庫の頻度が少ない、つまり在庫に動きがあまり見られない商品に関しては、仕入れの中断を検討することができるでしょう。
理由として、保管する在庫の数でなく、種類を見直し、削減することで、保管スペースの最適化を見込める点が挙げられます。在庫は種類ごとに管理することがほとんどであるため、余分な在庫を減らし、その分に空きスペースを生み出すことで、在庫の置き方や保管方法の改善、維持経費や作業工数の削減にもつなげることができるでしょう。

②作業工程をスリム化する

倉庫などの保管現場での作業工程や工数をよりシンプルにすることで、在庫の出庫までの実際の動きの見える化につながります。過剰に在庫を抱えてしまっている場合は、「なにが・どこに・どのくらいあるか」が明確になっていないケースが少なくありません。保管方法が煩雑であると、商品の入荷時期を考慮せずに出荷してしまい、結果として商品価値の低下によって廃棄になってしまうことがあります。また、保管場所が曖昧であったが故に、余計に仕入れを行ってしまったという事態も招きかねません。
そのため、現場での保管に関するルールを設定し、社内でしっかりと浸透させることで、在庫管理の業務プロセスをシンプル且つ可視化できるようにする必要があります。エクセルや書類など、データ上の在庫情報と、実際の在庫数に差が生じる場合には、在庫の実物と情報の一元管理をリアルタイムで実行する在庫管理システムの導入の検討もおすすめです。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
在庫管理は、企業全体の利益に影響を及ぼすことから、大きな役割を果たしています。在庫管理の改善施策を検討するうえで、在庫削減こそが最良の手段であるとは一概に断言することはできかねます。しかしながら、在庫の削減を実施することで、キャッシュフローや保管スペース、人員配置の最適化、商品の品質維持など、多くの効果を期待することができます。ぜひ参考にしてみてください！

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出荷作業はミスが起こりやすく、生産性が低下してしまう可能性のある業務です。今回は、そんな出荷作業のミスがなくなるような具体的な改善策をご紹介いたします。

物流における出荷作業とは

出荷作業でミスが起きてしまうと生産性をなくすだけでなく、顧客からの信頼性も失ってしまう事になります。そのリスクをなくし正しく出荷をするために出荷管理を行います。
主な出荷作業には以下のような流れがあります。

出荷指示

受注データを入力し、WMSなどに取り込んで管理します。

在庫引当

倉庫内の在庫に出荷予約をするという作業です。
この作業によって販売可能在庫数を把握する事で欠品リスクをなくすことができます。

ピッキング

出荷指示された商品を倉庫の中から探し出して取り出す作業のことを言います。
最もヒューマンエラーを起こしやすい作業であるため、バーコードによる管理などで誤出荷などのリスク軽減を行います。

検品

商品の数や種類が合っているか、破損がないかなどをチェックします。

梱包

出荷前の最後の工程であり、商品の特徴によって最適な材料によって梱包します。

発送

梱包した商品を運送業者に引き渡します。
トラックに積み込むところまで行い、この工程を終えると倉庫内での出荷作業が終わります。

出荷管理の業務内容とは

次に出荷管理の主な業務内容をまとめてみましょう。

出荷指示書作成

まずは出荷される商品の種類や個数などを確認しながら出荷伝票を作成していきます。
また、より効率的な業務を可能にするためには納期に関する確認が特に重要であり、納期の早い商品から進んで作成していく必要があります。
ここで出来上がった出荷伝票が出荷指示書となるため、出荷ミスなどが起こらないように、ミスなく作成します。
更に出荷指示書を作成するタイミングで納品書・受領書・領収書などのその他必要書類も作成していきます。商品によっては個別に作成する必要がある場合もあります。

出荷・納品

出荷指示書と必要書類が出来上がったら、いよいよ出荷・納品です。
納品書や受領書と差異がないように情報確認をする必要があります。

売上伝票作成や取引の記帳

出荷・納品を終えると、納品書・受領書を元に売上伝票を作成します。
更に、売上伝票を作成した後は取引記録を記帳していきます。
これらの作業を行う事によってミスやトラブルを防ぐ事ができます。

出荷業務効率化のための改善方法とは

顧客との円滑な業務を可能にするための適切な出荷業務はどのように行えば良いのでしょうか。
ミスなく行うために出荷管理業務の問題点と改善点をまとめてみましょう。

生産性をあげる改善策

問題点：在庫状況がわからないため、スムーズな顧客対応ができない

改善方法：現在の在庫状況がわからない場合、顧客の注文に対してスムーズに対応する事ができません。また、顧客からは追加注文や注文取り消しなどの要望が入る場合もあり、
そのような場合にもコントロールできるような管理方法で対応する必要があります。
まずは発注リードタイムから把握していきましょう。
発注リードタイムが長期化すると予定外の発注に対応できなくなるため、リードタイムの短縮をこころがけましょう。
次に在庫保管場所を考えます。保管場所を管理する方法としては固定ロケーションやフリーロケーションなどの種類があります。在庫数が多いほどミスが起こりやすかったり、商品の特徴によっては独自の管理方法は必要となるため、自社に適合する管理方法が何かを探していきましょう。
このような在庫管理をスムーズにするために考えるべき管理内容をクリアにしていく事で、正確な在庫状況把握をする事ができ、生産性向上を可能にしていきます。

出荷作業の労力を下げる改善策

問題点：出荷作業には納期があるため、急な作業にも対応する必要がある。

改善策：商品や荷物の大きさや重さに関係なく納期に合わせた業務を行うため、
身体的に疲れやすく、ミスも生まれやすい環境になりがちです。
労働者の負担軽減及びヒューマンエラー削減のためにも倉庫内のロケーションを整頓しましょう。
上記にもあるように倉庫内の保管方法は様々で、商品や自社のスタイルに適合するロケーション方法を導入し、より効率的に商品管理が行えるようにしましょう。効率的な保管方法によって従業員の稼働範囲を減らす事ができ、 ヒューマンエラーなどをなくす事ができます。
更に倉庫管理システムによっては倉庫内の最短距離を算出してくれるナビゲーションツールを導入している場合もあります。
また、自社に適合する保管スタイルがわからない場合は物流コンサルタントの意見を聞いて見るのも一つの手段です。

在庫管理システムを導入後も適正在庫数がわからない時の改善策

問題点：出荷をするために在庫管理をしっかり行う必要があるのですが、
適正在庫数がわからないために出荷作業にも影響が出てしまう事があります。

改善策：自社が導入しているシステムが在庫管理システムで得たデータを元に需要予測ができる機能がついているか確認しましょう。
システムにも種類は多くあり、需要動向を常に把握できるような機能がついているシステムを選出すると良いでしょう。

出荷時のラベル貼りの手間を軽減したい時の改善策

問題点：出荷作業の中でもミスの起きやすいラベル貼り。
人員のみでの作業には量にも限界があります。

改善策：ラベル貼付機を導入する事で、生産性とミス削減のどちらも可能にできます。
また、梱包作業も機械に任せる事もできるため、更に効率化を実現する事ができるでしょう。

WMS（倉庫管理システム）を導入して出荷業務の悩みを一掃

出荷管理の業務内容は多く、体力をかなり必要とします。
その中でも確実に顧客を満足させられる仕事をしていくためにはWMSの有効活用をおすすめします。というのも、出荷作業は単純な作業でもあるので、システムにアウトソースしやすい側面もあります。システムに管理してもらうことによって、浮いた労力やコストを別の分野の業務に生かしていきましょう。特に人件費は削減できるという予想がつきます。

システムを導入する場合は選定にいくつかのポイントがあります。
自社が足りていない機能は何か、システムの得意な業種は何か、など現場の声もしっかりヒアリングした上で明確にしましょう。
また、外部に倉庫を委託いている場合や既に自社で導入している基幹システムがある場合は、そのシステムとの互換性も選出の際に注意するポイントと言えるでしょう。
更に、セキュリティーやサポートの側面でもクリアできるか確認しましょう。
何か緊急事態が起こってしまった時にもサポートしてくれるような業務体制であることは重要なポイントです。

しかしそんなWMSにもデメリットは存在します。
例えば新しく WMSを導入した場合、そのシステムを扱えるようになるための担当者へ操作を教育しなくてはいけません。そのためにかかる人件費や時間的コストも考慮する必要があります。
闇雲に導入するのではなく、このようなデメリットを考慮しながら導入しても利益に繋がると判断した時に導入を決めましょう。

まとめ

いかがでしたでしょうか。
出荷管理業務を効率化するためにはまず在庫や倉庫の管理を最適化する必要がある事をおわかりいただけましたでしょうか。
出荷管理業務は体力勝負であると言われていますが、なるべく従業員の負担を軽減できるように最適な施策を考えていきましょう。

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